金年会·官方合作网站新华社北京３月２９日电（记者孙玉波）作为目前世界上最大的建材生产和消费国，近年来，我国建材工业取得长足进步。然而，建材工业是资源、能源依赖型产业，能源消耗位列各工业部门的第三位。建材工业如何走出一条节能减排、科学发展的新型工业化道路，对于建设节约型社会，推动建材行业自身发展意义重大。

　　中国建筑材料集团公司依靠科技创新，推进建材工业节能减排、结构调整和产业升级，推动建材行业向低投入、低消耗、低排放和高效率的节约型发展方式转变，取得了令人瞩目的成果。

　　中国建材集团是我国最大的综合性建材产业集团，拥有雄厚的科研开发队伍，所属的中国建筑材料科学研究总院是建材行业规模最大、实力最雄厚的建筑材料科学与工程领域的科研设计机构。近年来，围绕发展节约型建材工业的目标，这家集团组织技术攻关和研发，大力推广先进、适用技术，成为建材行业科技创新的主导力量。

　　中国玻纤巨石集团自行设计建造的年产１２万吨无碱玻纤池窑拉丝生产线，实现了在大规模无碱玻纤池窑拉丝生产线上应用纯氧燃烧技术，并达到国际领先水平；首创以１００％废丝为原料生产玻璃纤维的生产技术，玻纤生产综合能耗指标达到国际先进水平。

　　在玻璃领域，通过加强自主创新，多项节能排放指标达到国际先进水平。所属中国建材国际工程公司设计和建设的大吨位浮法玻璃生产线ｋＣａｌ／ｋｇ（千卡／公斤）以下，在中国同类企业中创造了浮法玻璃油耗最低纪录；自主开发的玻璃熔窑烟气脱硫除尘技术全面推广与应用，降低了二氧化硫和粉尘排放９０％多。

　　秦皇岛玻璃研究设计院开发的拥有完全自主知识产权的１１００ｔ／ｄ（吨／日）级超大型节能浮法玻璃生产线，是目前世界最大规模的浮法线。这个熔窑设计热耗与国内６００ｔ／ｄ级浮法线;合肥水泥研究设计院大型新型干法水泥生产线，其配套装备研制与应用打破了国际垄断，并成为国内外新建或扩建水泥生产线;在节能降耗技术的开发和应用、矿产资源规划开采和低品位原料的应用等方面，中国建材集团均取得了具有自主知识产权和高应用价值的成果。如玻璃熔窑的富氧燃烧、纯氧燃烧、余热发电技术；利用工业废弃物生产石膏板、水泥外墙板、矿棉吸音板、优质低碱水泥等技术和成套装备。

　　本着“善用资源、服务建设”的核心理念，中国建材集团以提高资源利用效率为核心，深入挖掘建材工业的节能降耗潜力，积极推广节能新技术与新装备，坚决淘汰高耗、低效、高污染的工艺、设备和产品。在水泥制造领域，中国建材集团带头落实产业政策，关闭仍有盈利能力的机立窑生产线条。所属的中国联合水泥在山东枣庄一次集中爆破９条机立窑生产线，并在原地建设水泥工业生态园。两年来，中国建材集团已等量淘汰替换落后产能３００万吨。目前，这家集团新型干法水泥生产比例已率先实现１００％，大大减少了粉尘与二氧化硫排放。

　　大力推广水泥窑纯低温余热发电，目前已建成４０套余热发电设备。在此基础上，“十一五”期间，将继续加大力度，建设数十套纯低温余热发电设备，全部实现已有、新建水泥生产线同步配套余热发电设备。

　　在玻璃生产中，所属的洛玻集团以煤气、燃料油等替代重油，提高了燃料利用率。同时，由中国新材杭州设计研究院设计的我国首条玻璃余热发电机组已正式投入运营，正式并网发电后，各项技术指标均达到设计水平，并可满足玻璃生产的一半用电。目前，玻璃生产的余热发电技术开始在全国得到大规模推广与应用。

　　轻质板材方面，在石膏板生产中使用脱硫石膏（燃煤电厂烟气脱硫工业废料）替代天然石膏；用钢铁厂的高炉废重矿渣作为岩棉和粒状棉产品的主要原材料；废石膏板和矿棉吸声板等废料回收利用率达到１００％。

　　企业平均规模小，结构不合理，存在着落后的生产技术，是我国建材工业能耗高、污染大的关键原因。加速行业整合和产业升级是建材工业实现节能减排的根本出路。中国建材集团依托中央企业的资金、技术和管理优势，围绕“大建材”发展战略，加快了重组联合步伐，促进了我国水泥、玻璃、纸面石膏板等产业的行业整合与结构调整。在石膏板领域，基本完成行业整合和生产力战略布局，产能已占到全国的４０％以上。在玻璃领域，以平板玻璃龙头企业、世界三大浮法技术之一“洛阳浮法”代表企业洛玻集团为平台，开展平板玻璃产业整合。目前，在中原地区已与多家骨干企业联合重组。在水泥领域，成功重组淮海经济区多家水泥企业，做大做强中联水泥有限公司；在东南经济区六省一市以市场化方式进行了跨区域、跨所有制的大规模战略性重组，并打造了东南经济区最大的水泥制造商——南方水泥。

　　据悉，中国建材集团将进一步加强科技创新和重组联合，提高区域产业集中度，优化资源配置，淘汰落后产能建筑材料，实现结构优化、产业升级。到２０１０年，中国建材集团将成为我国技术、装备水平领先，具有行业带动力的最大建材生产商和建材综合服务商，为我国建材工业的节能减排和结构调整发挥示范作用。